Quando si parla di automobili, la sostenibilità va oltre il veicolo finito e va oltre le case automobilistiche, coinvolgendo i loro concessionari, trasportatori e fornitori. Magna International partecipa a tutto ciò che riguarda il settore automobilistico: software e hardware, assali elettrici di jeep e camion, persino l’assemblaggio di veicoli completi.
In tutte queste aree, Magna si sta concentrando maggiormente sull’impatto ambientale del proprio lavoro. Ahmed El Ganzouri, direttore della sostenibilità di Magna, ha dichiarato a tal proposito:
La sostenibilità è importante perché si allinea ai nostri valori fondamentali, aiuta a soddisfare le aspettative dei clienti, garantisce la conformità alle normative, migliora l’impegno della comunità e contribuisce al successo aziendale a lungo termine.
Sostituire le parti in plastica con i rifiuti delle discariche riciclati
Gli ingegneri e i progettisti dell’azienda non si limitano a studiare come rendere le auto più leggere o come ottimizzare le lamiere. Scavano nei dettagli e considerano ogni parte dell’automobile. Da qui la collaborazione con la startup UBQ, con sede a Tel Aviv, in Israele, per sostituire le parti in plastica delle auto con pellet (chiamati anche UBQ) ricavati dai rifiuti delle discariche.
Il sostituto della plastica utilizza rifiuti domestici non riciclabili – tra cui bucce di banana, ossa di pollo e scatole di pizza, insieme a pannolini per bambini e plastiche miste – per produrre una termoplastica omogenea. Il processo è vantaggioso su diversi fronti, in quanto non solo toglie dall’ecosistema i rifiuti che aggiungono carbonio, ma sostituisce anche la nuova plastica creando meno carbonio.
Parvinder Walia, direttore della scienza dei materiali di Magna, ha spiegato:
Gli unici elementi separati sono i metalli. Il materiale è per circa il 50% organico, quindi contiene pannolini e scarti di cibo, e tutto ciò esce da una discarica. E con un processo a bassissima energia, può trasformarsi in qualcosa che assomiglia a un pellet di plastica. Possiamo inserirlo direttamente nei prodotti ed è negativo dal punto di vista delle emissioni di carbonio. Si evita la discarica e quindi non si genera anidride carbonica (CO2). La spazzatura genera anche metano, che è da 20 a 25 volte peggiore della CO2. Quindi il bello è che non dobbiamo metterci molto UBQ. Il 5% è molto utile, perché riduciamo la nostra impronta di carbonio di circa il 30%, perché è negativa.
Walia ha precisato che la plastica riciclata perde un po’ di prestazioni, quindi l’azienda sta ancora lavorando sul processo, ma se riuscisse a ottenere una miscela al 20% di UBQ, l’intero pezzo sarebbe neutrale dal punto di vista delle emissioni di carbonio, perché la spazzatura riciclata è negativa.
Come avviene il processo
Il processo è molto lungo. Prima bisogna separare la plastica, poi pulirla. A quel punto viene macinata, sottoposta a un processo di filtrazione per fusione e infine viene composta in una plastica. Con l’UBQ, invece, non succede nulla di tutto ciò. Il processo trasforma i rifiuti eterogenei in una termoplastica omogenea a base biologica che può essere mescolata con la plastica normale e pressata in qualsiasi forma. Magna ha fatto realizzare un modulo anteriore (il pezzo di plastica che porta il paraurti di un’automobile) con il 5% di UBQ.
Questa tecnologia potrebbe consentire a Magna di ricreare altri elementi chiave dell’auto con un carico ambientale più leggero. Il supporto della portiera di un’auto, ad esempio, funge da telaio interno a cui sono attaccati i componenti della portiera, come le maniglie e i regolatori dei finestrini, tutti alloggiati tra la lamiera esterna del veicolo e il pannello interno della porta.
Attualmente questi sono realizzati in polipropilene riempito di vetro (GFPP) al 30%, che richiede una quantità significativa di energia e risorse. Il processo di produzione prevede l’utilizzo di una pressa a iniezione di grandi dimensioni e ad alto consumo energetico, con una pressione di 2.000 tonnellate.
Il materiale e la sua produzione hanno un impatto ambientale negativo. Il polipropilene è una resina a base di petrolio e perde una quantità significativa delle sue proprietà di resistenza quando viene riciclato, rendendolo quasi inutile. Di conseguenza, gran parte del GFPP finisce in discarica o viene incenerito. A livello globale, ogni anno vengono prodotti circa 100 milioni di libbre di supporti in GFPP, il che offre l’opportunità di trovare alternative più sostenibili.
Le possibili future applicazioni di questo nuovo vettore
Il nuovo vettore Magna, più ecologico, è realizzato con il 70-90% di materiali sostenibili. Magna ha anche ridotto il peso del componente rispetto alla versione tradizionale, nonché il costo di produzione. Vengono usate fibre naturali come lino, basalto, bambù e canapa per il suo corpo, insieme a uno spray poliuretanico a base vegetale che sigilla, lega e rinforza.
Inoltre è più leggero del 40% rispetto al GFPP e ha una resistenza agli urti quattro volte superiore, il che potrebbe rendere l’auto più sicura. L’azienda prevede che la seconda generazione di questo supporto produrrà numeri ancora migliori.
Oltre che per gli inserti delle portiere, questo materiale potrebbe essere utilizzato per varie parti dell’auto, come il rivestimento del tetto, gli schienali dei sedili, i tetti convertibili e i rivestimenti dei braccioli. In applicazioni più ampie, potrebbe essere impiegato nei camion da trasporto, in particolare per le guide antivento sui tetti e le minigonne lungo i rimorchi.
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Fonte: Magna International
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